企业设备管理经常出现的误区

企业的发展离不开设备的正常运转，企业设备管理工作的开展得好坏，管理思路是否清晰，管理效果是否理想在很大程度上取决于企业设备管理的定位和策划。随着社会的发展，设备越来越复杂，设备维修的技术和手段也越来越专业化，企业若只立足于自己维修，将要投入大量的人力和物力、虽能提高维修速度，但并不能降低维修费用。

目前，我国有很多企业的设备管理模式和定位仍受到计划经济运行模式的影响，给企业的经营带来不利的影响，给设备系统的工作人员带来抱怨(如“被告部门”、“二等公民”等)。在计划经济时代，企业的设备前期管理和资源配制基本上由国家统管，企业间的竞争也基本上不存在，企业的工作主要是以生产为中心，设备管理的主要工作只是保证现有设备少出故障，强调故障的预防与维修。所以，现在一提到设备管理，人们就习惯地想到设备的预防维修，即降低故障，保证生产等，导致企业设备管理出现以下误区。
误区之一：企业忽视了设备资源的配制管理

根据国际上的有关统计资料分析，有72％以上的设备管理问题和维修费用是由设备的配制管理决定的，即设备安装到位后，有72％以上的未来问题和维持费用就已经确定了。并不是想象中，能通过不断的加强对现有设备故障的控制和预防，就能解决现有设备中存在的大部分问题。
误区之二：设备预防维修开展得好，就能大幅度地提高设备使用效率。

根据设备综合效率的统计分析，有86％以上的设备效率损失是由非设备故障原因造成的，也就是说，即使企业能完全保证不出现设备故障停机，最多也只能降低设备综合损失的14％。其中，待料、工装模具故障、工艺稳定性、操作工的熟练程度决定着设备使用效率的86％。
误区之三：所有设备故障都是可以预防的、故障的预防程度越高越好。

根据设备故障的控制理论，设备故障的预防程度是和预防所花的费用成正比的。企业目前已不可能象过去一样不考虑故障的预防费用而只强调故障的预防，所以，这就造成了降低预防费用和提高预防程度的矛盾。若一味强调故障的预防，将会使企业的经营成本上升。而在科学技术不断发展的今天，仍有很多突发故障是不可预防的。所以要预防一切设备故障也是不现实的。
误区之四：只有通过不断提高企业的维修技术和维修装备，才能提高维修速度、降低维修费用。